Процесс закалки распылением для ковки

Окончательная термическая обработкапоковкитребующие более высокой твердости, в основном применяют распылительную закалку.
Отопление, можно использовать обычную печь для термообработки путем сжигания нагрева, в зависимости от диаметра тела валка, чтобы определить время выдержки, так что часть сферического разложения вторичного карбида, растворение аустенита и гомогенизация. Был использован процесс быстрого нагрева при перепаде температур. Дифференциальный нагрев полезен для снижения напряжения закалки, но поддерживает прочность сердцевины валка на уровне прочности при отжиге, а эффективность производства при однократном нагреве низкая. Он не подходит для этого вида горячего валка с глубоким проходом.

Распылительная закалка поковок на самом деле не относится к закалке в строгом смысле, потому что фазовое превращение по-прежнему представляет собой преобразование формы перлита, а ускоренное охлаждение для уточнения перлитной структуры, получения тела кабеля, а окончательная структура представляет собой блок тела кабеля эвтектический карбид гранулированный вторичный карбид. Это увеличивает прочность, твердость и износостойкость.

Основываясь на этой идее процесса, процесс закалки делится на стадию охлаждения распылением и стадию охлаждения распылением. На первом этапе охлаждения распылением температура ролика очень высока, и для быстрого охлаждения выбирается сильный аэрозольный туман, а температура поверхностного слоя ролика быстро снижается до соответствующей температуры, чтобы предотвратить осаждение. доэвтектоидного карбида, чтобы предотвратить появление сетчатого карбида. На втором этапе охлаждения интенсивность охлаждения можно снизить за счет распыления воздуха для снижения напряжения закалки и постепенного отвода тепла от активной зоны. Когда поверхность валка охлаждается до 450-550°С, поверхность валка полностью преобразовывается, можно остановить охлаждение распылением и провести закалку.

На стадии отпуска температура сначала должна поддерживаться на уровне 400-500°С, а сердцевина должна быть нагрета до 550-650°С после полного превращения, чтобы уменьшить напряжение закалки и отрегулировать твердость поверхности валка. чтобы соответствовать техническим требованиям.

Согласно положениям стандарта минимальная температура отпуска стали 675°С, с учетом влияния параметров отпуска на механические свойства поковок необходимо ставить отпуск после закалки совместно с эффектом устранения водорода и послесварочный отжиг для устранения напряжений, определяют температуру и время, используемые на каждом этапе.