Многие люди не понимают соответствующий процесс производства больших колец.
поковки, поэтому расскажу о соответствующем процессе производства крупных кольцевых поковок:
1, гашение скользящей линии
Разрежьте слиток до разумного размера и веса в соответствии с требованиями к продукту;
2. Нагрев (включая отпуск)
Нагревательное оборудование в основном представляет собой однокамерную печь, толкающую печь и настольную печь для отжига. Все нагревательные печи используют в качестве топлива природный газ, температура нагрева слитка обычно составляет 1150 ℃ ~ 1240 ℃, время нагрева холодного слитка составляет около 1-5 часов, время нагрева горячего слитка составляет половину времени нагрева холодного слитка, и нагретый слиток поступает в процесс ковки.
3. Ковка
Когда слиток нагревается примерно до 1150–1240 ℃, его вынимают из нагревательной печи, а затем оператор помещает в пневматический или электрический молот. В зависимости от размера слитка и требований к коэффициенту ковки подбирается соответствующая толщина простенка и длина волочения. Размер поковки контролируется в режиме реального времени, а температура ковки контролируется инфракрасным термометром.
4. Проверка
Предварительный осмотр поковочной заготовки – это в основном проверка внешнего вида и размеров. Что касается внешнего вида, основная проверка заключается в том, есть ли трещины и другие дефекты, а размер должен гарантировать, что пустое поле находится в пределах требований к чертежу, и обеспечить хорошую запись.
5. Термическая обработка
Комплексный процесс, при котором поковка нагревается до заданной температуры, выдерживается определенное время, а затем охлаждается с заданной скоростью для улучшения внутренней организации и производительности поковки. Его цель — устранить внутренние напряжения, предотвратить деформацию во время механической обработки и отрегулировать твердость, чтобы сделать поковку удобной для резки. После термообработки слитка, в соответствии с требованиями материала слитка, охлаждение на воздухе или водяное охлаждение, закалочная обработка.